1. Οι διαφορές μεταξύ της δόνησης του καλουπιού και της δόνησης του τραπεζιού:

Όσον αφορά το σχήμα, οι κινητήρες δόνησης καλουπιού βρίσκονται και στις δύο πλευρές της μηχανής κατασκευής μπλοκ, ενώ οι κινητήρες δόνησης τραπεζιού βρίσκονται ακριβώς κάτω από τα καλούπια. Η δόνηση καλουπιού είναι κατάλληλη για μηχανές μικρών μπλοκ και για την παραγωγή κοίλων μπλοκ. Αλλά είναι ακριβή και πολύ δύσκολη στη συντήρηση. Εκτός αυτού, φθείρεται γρήγορα. Για δόνηση τραπεζιού, είναι κατάλληλη για την κατασκευή διαφόρων μπλοκ, όπως πλακόστρωτα, κοίλα μπλοκ, πεζοδρόμια και τούβλα. Επιπλέον, το υλικό μπορεί να τροφοδοτηθεί ομοιόμορφα στο καλούπι και ως αποτέλεσμα μπλοκ υψηλής ποιότητας.

2. Ο καθαρισμός του μίξερ:

Υπάρχουν δύο πόρτες δίπλα στον αναμικτήρα για MASA και είναι εύκολο για τους εργαζόμενους να μπουν μέσα για καθαρισμό. Ο πλανητικός αναμικτήρας μας έχει βελτιωθεί σημαντικά σε σύγκριση με τον αναμικτήρα διπλού άξονα. Οι 4 πόρτες εκκένωσης βρίσκονται στην κορυφή του αναμικτήρα και καθαρίζονται εύκολα. Επιπλέον, ο αναμικτήρας είναι εξοπλισμένος με αισθητήρες για τη βελτίωση της απόδοσης ασφαλείας.

3. Τα χαρακτηριστικά της μηχανής μπλοκ χωρίς παλέτες:

1). Πλεονεκτήματα: Δεν απαιτούνται ανυψωτήρας / χαμηλωτής πίεσης, μεταφορικός ιμάντας παλετών / μεταφορικός ιμάντας μπλοκ, καρότσι με δάχτυλα και κυβόμυλος εάν χρησιμοποιείτε μηχανή μπλοκ χωρίς παλέτες.

2). Μειονεκτήματα: ο χρόνος κύκλου θα αυξηθεί σε τουλάχιστον 35 δευτερόλεπτα και η ποιότητα του μπλοκ είναι δύσκολο να ελεγχθεί. Το μέγιστο ύψος του μπλοκ είναι μόνο 100 mm και δεν μπορούν να κατασκευαστούν κοίλα μπλοκ σε αυτό το μηχάνημα. Επιπλέον, η στρώση κύβων θα περιορίζεται σε ίσα και λιγότερα από 10 στρώματα. Επιπλέον, μόνο το μηχάνημα μπλοκ QT18 μπορεί να εξοπλιστεί με τεχνολογία χωρίς παλέτες και είναι δύσκολο να αλλάξει το καλούπι. Η σύστασή μας για τους πελάτες είναι η αγορά 2 γραμμών παραγωγής QT12 αντί για 1 γραμμή παραγωγής QT18, επειδή τουλάχιστον 1 μηχάνημα μπορεί να εγγυηθεί ότι θα λειτουργήσει εάν το άλλο είναι εκτός λειτουργίας για κάποιο λόγο.

4. «Λεύκανση» κατά τη διαδικασία σκλήρυνσης

Κατά τη φυσική σκλήρυνση, το συχνό πότισμα δεν είναι πάντα ωφέλιμο για τη σκλήρυνση, με αποτέλεσμα οι υδρατμοί να κινούνται ελεύθερα μέσα και έξω από τα μπλοκ. Για το λόγο αυτό, το λευκό ανθρακικό ασβέστιο συσσωρεύεται σταδιακά στην επιφάνεια των μπλοκ, προκαλώντας «λεύκανση». Επομένως, για την προστασία των μπλοκ από τη λεύκανση, το πότισμα θα πρέπει να απαγορεύεται κατά τη διαδικασία σκλήρυνσης των πλακών. Ενώ όσον αφορά τα κοίλα μπλοκ, το πότισμα επιτρέπεται. Επιπλέον, όσον αφορά τη διαδικασία κοπής σε κύβους, τα μπλοκ θα πρέπει να τυλίγονται με πλαστική μεμβράνη από κάτω προς τα πάνω για να προστατεύεται το μπλοκ από το να στάζει νερό στην πλαστική μεμβράνη, κάτι που επηρεάζει την ποιότητα και την ομορφιά των μπλοκ.

5. Άλλα προβλήματα που σχετίζονται με τη θεραπεία

Γενικά, ο χρόνος σκλήρυνσης είναι περίπου 1-2 εβδομάδες. Ωστόσο, ο χρόνος σκλήρυνσης των μπλοκ ιπτάμενης τέφρας θα είναι μεγαλύτερος. Επειδή η αναλογία της ιπτάμενης τέφρας είναι μεγαλύτερη από το τσιμέντο, θα απαιτηθεί μεγαλύτερος χρόνος ενυδάτωσης. Η θερμοκρασία περιβάλλοντος πρέπει να διατηρείται πάνω από 20 ℃ κατά τη φυσική σκλήρυνση. Θεωρητικά, προτείνεται η μέθοδος φυσικής σκλήρυνσης επειδή είναι περίπλοκη η κατασκευή του δωματίου σκλήρυνσης και κοστίζει πολύ για τη μέθοδο σκλήρυνσης με ατμό. Και υπάρχουν ορισμένες λεπτομέρειες που πρέπει να ληφθούν υπόψη. Πρώτον, οι υδρατμοί θα συσσωρεύονται όλο και περισσότερο στην οροφή του δωματίου σκλήρυνσης και στη συνέχεια θα πέφτουν στην επιφάνεια των μπλοκ, γεγονός που θα επηρεάσει την ποιότητα των μπλοκ. Εν τω μεταξύ, οι υδρατμοί θα αντλούνται στο δωμάτιο σκλήρυνσης από τη μία πλευρά. Όσο μεγαλύτερη είναι η απόσταση από τη θύρα ατμού, τόσο υψηλότερη είναι η υγρασία και η θερμοκρασία, άρα και το αποτέλεσμα σκλήρυνσης. Αυτό θα έχει ως αποτέλεσμα ανισότητα στο αποτέλεσμα σκλήρυνσης καθώς και στην ποιότητα των μπλοκ. Μόλις το μπλοκ σκληρυνθεί στο δωμάτιο σκλήρυνσης για 8-12 ώρες, θα επιτευχθεί 30%-40% της τελικής του αντοχής και θα είναι έτοιμο για κοπή σε κύβους.

6. Μεταφορικός ιμάντας

Χρησιμοποιούμε μεταφορικό ιμάντα με επίπεδο ιμάντα αντί για ιμάντα τύπου γουάρ για να μετατρέψουμε την πρώτη ύλη από αναμικτήρα σε μηχανή μπλοκ, επειδή είναι ευκολότερο για εμάς να καθαρίσουμε τον επίπεδο ιμάντα και τα υλικά συνδέονται εύκολα με τον ιμάντα γουάρ.

7. Η συγκόλληση παλετών σε μηχανή μπλοκ

Οι παλέτες είναι πολύ εύκολο να κολλήσουν όταν παραμορφωθούν. Αυτό το πρόβλημα προκύπτει άμεσα από το σχεδιασμό και την ποιότητα των μηχανημάτων. Επομένως, οι παλέτες πρέπει να υποβάλλονται σε ειδική επεξεργασία ώστε να πληρούν τις απαιτήσεις σκληρότητας. Για τον φόβο της παραμόρφωσης, καθεμία από τις τέσσερις γωνίες έχει σχήμα τόξου. Κατά την κατασκευή και την εγκατάσταση του μηχανήματος, είναι καλύτερο να μειωθεί η πιθανή απόκλιση κάθε μεμονωμένου εξαρτήματος. Με αυτόν τον τρόπο, θα μειωθεί ο μοχλός απόκλισης ολόκληρου του μηχανήματος.

8. Ποσοστό διαφορετικών υλικών

Η αναλογία ποικίλλει ανάλογα με την απαιτούμενη αντοχή, τον τύπο τσιμέντου και την πρώτη ύλη από διαφορετική χώρα. Λαμβάνοντας για παράδειγμα κοίλα μπλοκ, με τη συνήθη απαίτηση έντασης πίεσης 7 Mpa έως 10 Mpa, η αναλογία τσιμέντου και αδρανών μπορεί να είναι 1:16, γεγονός που εξοικονομεί το μεγαλύτερο κόστος. Εάν απαιτείται καλύτερη αντοχή, η παραπάνω αναλογία μπορεί να φτάσει το 1:12. Επιπλέον, απαιτείται περισσότερο τσιμέντο εάν παράγεται μονοστρωματική πλακόστρωση για την εξομάλυνση της σχετικά χονδροειδούς επιφάνειας.

9. Χρήση θαλάσσιας άμμου ως πρώτης ύλης

Η άμμος της θάλασσας μπορεί να χρησιμοποιηθεί μόνο ως υλικό για την κατασκευή κοίλων μπλοκ. Το μειονέκτημα είναι ότι η άμμος της θάλασσας περιέχει πολύ αλάτι και στεγνώνει πολύ πιο γρήγορα, γεγονός που καθιστά δύσκολο τον σχηματισμό μονάδων μπλοκ.

10.Το πάχος του μείγματος προσώπου

Κανονικά, ας πάρουμε για παράδειγμα τις πλακόστρωτες πλάκες. Εάν το πάχος των διπλών στρώσεων φτάσει τα 60 mm, τότε το πάχος του μείγματος επιφάνειας θα είναι 5 mm. Εάν το μπλοκ είναι 80 mm, τότε το μείγμα επιφάνειας είναι 7 mm.